石油和化工行业空压机节能潜力很大，主要表现在以下三个方面：

一、部分空压机偏离设计工况

通过某石化炼油分部6000V空压机效率测算得出，空压机匹配的电机负载率平均值是77.3%，接近下限75%，有的甚至只有41%。空压机运行负荷偏离设计工况，动力负载率有待提高。

二、工艺用空压机缺少能效评价方法

一般动力空气空压机，产品标准、试验方法、能效标准齐全。但节能监测方法标准系1996年颁布实施，应根据现状进行修订。由于工艺用空压机种类繁多，型式各异，大部分功率大，难以监测，目前还缺乏能效考核标准，掌握的能效数据少，难以判断空压机性能是否高效。

三、变负荷运行调节急待改善

石化行业对于低负荷运行常采用加卸载/回气调节的方法，能耗很大，调节下来的气量相当于对于这部分做的功完全浪费了。系统低负载运行，还带来压缩空气后处理设备低效率运行。在匹配不完全合理情况下，系统的多数设备处于部分低负载的状态，能源使用效率低下现象十分严重。因此，变负荷运行调节亟待改善。

缩空气系统能耗的96%为工业空压机的耗电。我国工业空压机的耗电量2008年2140亿度，约占全国总耗电量的6%。

石油化工企业，空压机组上都是依靠机器原始的控制方式（自带的上下限压力控制），基本没有实现联控，只能查看单台空压机的运行参数。一般石化企业内，压缩空气主要用途有设备用气、仪表用气和制氮三类。设备用气在化工厂内主要用于用气设备，主要集中在气动泵、包装机械上，其他用途如吹扫、清洁较少，供气压力7bar，供气压力偏好，存在一定的浪费。设备用气经过除油、除水和尘埃之后，专供仪表用气，供气压力至少4.5bar。有的企业仪表用气压力设为6bar～7bar，目的就是为了防止管网中用气量突然变化，仪表用气压力瞬间降低，导致部分仪表无法正常工作（例如，FC电磁阀）。大部分企业的空压机系统规划不太合理，存在明显浪费。如果将化工企业的空压机系统能耗降下来，将大幅减少企业的耗电量。通过气动系统的节能改造，完全可以实现20%～30%的节能。